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von 573 Forward End
The making of concrete skin
9. November 2009
Technik und Herstellungsprozess von Glasfaserbeton sind über Jahrzehnte ausgereift und seit über 30 Jahren in der Praxis erprobt. In einem speziellen Extrusions-Verfahren werden in die Matrix (Betonmischung) Schichten von Glasfasern eingebracht: in der Deck- und Unterschicht in Form von ungerichtet gestreuten Fasern, in der Mittelschicht als Rovings (Faserbündel). Der Wegfall von der Stahlbewehrung lässt eine sehr schlanke Bauweise der Elemente zu, die trotz extremer Dünnwandigkeit hochbelastbar ist. Dadurch entsteht eine extrem dünne Platte von 8 bis 13 mm, die sehr leicht und zugleich biegefest ist. Die Platten können in verschiedensten Farben eingefärbt werden, bevor sie 28 Tage aushärten.

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Rieder: fibreC Interior, Wendeltreppe, Elfenbein @ Stylepark
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Rieder: fibreC Fassadenbekleidung @ Stylepark
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Rieder: fibreC, Soccer City Stadium Afrikanische Farben @ Stylepark
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Architektur › 2009 › November
The making of concrete skin
9. November 2009
Technik und Herstellungsprozess von Glasfaserbeton sind über Jahrzehnte ausgereift und seit über 30 Jahren in der Praxis erprobt. In einem speziellen Extrusions-Verfahren werden in die Matrix (Betonmischung) Schichten von Glasfasern eingebracht: in der Deck- und Unterschicht in Form von ungerichtet gestreuten Fasern, in der Mittelschicht als Rovings (Faserbündel). Der Wegfall von der Stahlbewehrung lässt eine sehr schlanke Bauweise der Elemente zu, die trotz extremer Dünnwandigkeit hochbelastbar ist. Dadurch entsteht eine extrem dünne Platte von 8 bis 13 mm, die sehr leicht und zugleich biegefest ist. Die Platten können in verschiedensten Farben eingefärbt werden, bevor sie 28 Tage aushärten.

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